六西格玛管理是一种产品质量与工作效率改进方法,由美国摩托罗拉公司最先提出,后来作为生产过程改进工具在国内外企业中得到迅速推广。许多公司将六西格玛上升为提升企业竞争力的组织变革方法和经营战略,通过设计与监督每一道工序流程,力求以最少的投入赢得最大的效益,其统计学目标是实现企业每百万个产品中只有3.4个缺陷。本文的主要内容是结合TY公司阴极铜产品质量现状,寻找造成阴极铜一次合格率偏低的关键原因,提出针对性的改进方案,通过方案的实施及标准化控制来消除影响阴极铜质量的关键因素,从而实现为企业降本增效的目的。文章的主要研究方法是运用六西格玛DMAIC方法开展项目质量改进活动,采取定性与定量相结合的方式,提高阴极铜的一次合格率。采用SIPOC图分析法和流程图来界定需要改善的流程,成立六西格玛质量改进项目组并明确改进目标、范围和计划。再运用头脑风暴法和因果图分析查找所有潜在质量影响因素后,绘制帕雷托排列图得出产品外观质量为阴极铜一次合格率主要影响因素,同时使用Minitab软件对测量系统的一致性进行了分析,确保采集数据的可靠性。然后采用失效模式与影响分析FMEA表筛选出电解液杂质含量高、阳极板合格率不稳定、阳极整形不到位、电解槽内进液方式不合理、槽面管理不到位,这5项因素为影响阴极铜外观质量的关键因素并利用箱线图验证其合理性。最后制定5个关键因素对应的改进方案,实施后通过标准化文件的修订对改善成果进行控制,利用过程能力分析监测改进成果的稳定性与持续性。运用六西格玛管理研究问题的思路和解决问题的方法成功的改善了阴极铜生产工艺流程,阴极铜一次合格率从改进前的32.5%提升至94.2%,完全达到电解铜行业先进水平。在创造每年不低于5000万元直接经济效益的同时,为企业成功导入了基于数据和事实进行分析决策的六西格玛理念。文章结尾提出要以零缺陷为目标,更深层次的持续性改进阴极铜一次合格率,并对下阶段在TY公司所有工序环节全面推广六西格玛管理的应用前景作了展望。