现代注塑模具行业加工新产品的周期变短,企业为了提高自己的竞争力,设计人员需要高效快捷的获得最优成型工艺参数,来减少试模时间。但大型薄板类塑件在成型过程中易出现翘曲变形使塑件出现变形,严重影响装配性能。为此,本文主要通过分析某汽车前档车窗塑件模型,利用注塑成型CAE仿真技术搭建了一套模流分析仿真系统,采用最优拉丁方采样的方式构建注塑成型相关工艺参数的Kriging模型,并结合NSGA-Ⅱ算法对各种工艺参数进行稳健优化设计,得出Pareto最优解集。本文具体的研究内容主要有:（1）以某汽车前挡车窗挡板塑件为研究对象,设计针阀式热流道的浇注系统来控制塑料熔体的进胶时间,并设计直通隔板式冷却水道快捷高效的带走注塑过程产生的热量,进而创建汽车挡板塑件的注塑模流分析系统,评价模具设计的流动和冷却性能和分析塑件翘曲变形的影响因素。（2）选取注射时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间和冷却时间为工艺参数,使用最优拉丁方的采样方法进行试验设计,对汽车挡板塑件的翘曲变形和体积收缩率进行模流分析,构建工艺参数与翘曲变形和体积收缩率的Kriging代理模型,分析Kriging代理模型的方差、Pareto图和主效应图,确定工艺参数对目标函数的贡献度。（3）采用NSGA-Ⅱ遗传算法对汽车挡板塑件工艺参数和优化目标响应进行优化,获得关于翘曲变形和体积收缩率的Pareto最优解集,并验证其中的五组解集与实际仿真CAE分析进行对比,获得最优工艺参数组合;同时为了减少实际注塑工艺的波动对塑件质量的影响,设计了6 Sigma稳健优化设计,提高工艺的稳健性,通过实验仿真的数据为实际生产提供指导。