随着现代科学技术的飞速发展,全世界的制造业都快速的发展着,从数字化信息化的逐渐普及到最近的AI智能与大数据的火速升温,想要在行业竞争中脱颖而出,通过更好的技术或者更加合适的管理方式来降低生产成本和提高生产效率是提高竞争力的根本途径。在多品种小批量的生产环境下,大多数生产制造企业对于模具的需求与使用随着产品的多样化也在逐渐增加,但是随着模具数量种类的增加,在模具管理上的难度也在逐渐增加,由于落后的模具管理方式给企业带来的各种损失也在逐渐显现出来。在上述背景下,本文以B集团在中国大区最核心的电动工具分支机构B公司下属的开孔器生产部门为例,分析了其中的模具管理方面的现状以及相关的问题,进而针对性的提出相关的优化方案。经过本文研究发现,当前B公司开孔器部门成型工序是生产能力最低的工序,而对成型工序生产能力最大的损失是由换模时间过长,模具故障频发带来的。同时本文对产生问题的原因进行了分析,认为主要是模具更换流程不合理、人员安排不合理、模具管理方式落后造成了成型工序的生产能力损失两大原因。为解决上述模具更换时间过长与模具故障频发的问题,本文首先通过快速换模技术(SMED)对于模具更换流程进行了优化,大大降低了模具更换时间。然后针对模具故障问题提出设计一套针对模具管理的系统,通过对于系统的需求进行分析,并使用统一建模语言(UML)中的用例图、时序图结构化系统需求,然后通过设计出模具管理系统类图对于该系统的功能架构进行了描述,最后设计了该模具管理系统的软件、硬件架构与数据库。