C/C复合材料因其具有良好的物理、力学性能而在航空航天等高温耐热结构件方面获得广泛的应用。然而由于材料高硬度、高强度,使得常规加工过程中加工表面极易出现纤维撕裂、拔出、表面裂纹等缺陷,导致加工表面完整性差。本文围绕复合材料不同加工方式切削力、切削温度和工件表面完整性评价方法开展研究,为高效低损伤加工复合材料和建立复合材料表面质量评价体系提供支持。通过开展摸索C/C复合材料的切削力与切削参数关系、切削温度与切削参数关系的加工试验,获取了切削参数对切削力及切削温度的影响规律,复合材料加工过程中铣削力与铣削温度均随着主轴转速n、切削深度ap和进给速度Vf的增加而增大。通过开展普通铣削、普通磨削、超声辅助车削、普通车削、超声辅助铣削超声加工、钻孔加工、线切割、砂线切割等多种加工工艺切削试验,从适合加工特征、加工设备、加工工具、表面粗糙度、表面形貌、加工效率、尺寸精度等多个方面对C/C复合材料加工体系进行了研究,确定了上述各种加工工艺的适用情况。针对C/C复合材料加工后表面质量及损伤评价问题,通过不同加工方法对C/C复合材料表面损伤情况研究,表明C/C表面损伤形式主要有表面损伤、亚表面损伤及基体损伤三种主要形式,亚表面的损伤程度与粗糙度数值大致成正比,可作为评价材料加工损伤的指标,基体损伤不确定性较多,受基体自身缺陷影响较大,表面损伤对材料性能影响较小。针对C/C复合材料力学性能存在各向异性的特点,开展了不同加工方法和加工因素对试样力学性能的影响研究,研究结果表明切削参数会对C/C复合材料加工试样的承载能力产生影响,切削速度越低,切削深度越小,试样力学性能越高,而材料本身缺陷是导致试样力学性能不稳定的重要影响因素。