滚切剪作为生产线钢板轧制的重要装备之一,是现在工业生产中不可缺少的核心设备,其作用主要用于钢板的剪切等。液压系统作为滚切剪中必备设备必须考虑其精准性。滚切剪在剪切过程中主要依靠的是左右两个液压缸,这两个液压缸以不同的速度进行动作,通过两个速度不同的液压缸带动连杆抬起、下落,从而形成合适的剪切角度对钢板进行剪切。在高压、大流量下滚切剪剪切钢板时会出现剪切轨迹无法精确跟踪,滚切剪剪切角变小会造成剪切力急剧变大,钢板剪切会出现剪切不完全、剪切质量差、钢板剪不断、液压缸内表面会发生气蚀现象以及密封圈破坏严重等问题。面对这些问题究其原因主要是由于在高速大流量情况下,液压系统控制阀直接与液压缸连接,这样会导致阀口出现空化现象产生大量的气体,这部分气体随油液进入液压缸中造成的。针对上述存在的问题深入研究滚切剪液压系统阀口至液压缸之间孔道内气体溶解的距离。（1）首先利用液压油有效体积模量、初始含气量建立含气量、系统压力和压力上升速率的数学模型,再根据气体变化量和溶解度之间的关系建立了初始含气量与气体溶解距离之间的数学模型。（2）然后建立模型进行仿真分析,结果显示在不同含气量下仿真分析与数学模型之间气体的溶解距离误差值小于10%,从而得到了不同初始含气量下阀口至液压缸的最佳孔道溶解距离。（3）根据改进后的孔道距离对滚切剪机中的液压系统进行位置-压力控制研究,建立了力平衡方程、负载流量方程以及弹性负载力,通过这些方程提出了位移-压力的自适应控制算法,研究滚切剪剪切时候的位置、压力轨迹变化情况,通过仿真、实验分析位移-压力逐渐吻合,剪切跟踪轨迹无突变,剪切平稳。本文根据高压、大流量工况下对滚切剪液压系统阀口至液压缸之间的孔道距离做了改进,这样做有利于阀口空化后的气泡部分溶解于液压油中,使得更少的气体进入液压缸,以免对液压缸内壁造成气蚀,从而增加液压缸的使用寿命,同时保证密封圈不受破坏,这样减少了液压油中混杂的气体,提高了油液有效体积弹性模量,提高液压系统在工作中位置-压力跟踪轨迹的精准性,从而提高钢板的剪切质量。