航空发动机转子主要采用多级盘、盘鼓连接的形式,具有尺寸大、级数多等特点。装配是航空发动机制造过程中的重要一环,是影响整机性能的关键环节,若装配不平衡量不能满足实际需求,在工作过程中会引起较大的机械振动,严重影响航空发动机的工作性能,直接影响航空发动机的使用寿命。因此,研究装配过程中转子不平衡量的变换机理,在转子装配的过程中针对不平衡量超差等问题做出合理的调整对于保障装配质量、控制整机振动十分重要。针对上述问题,本文建立转子装配不平衡量预测模型,通过试验验证了模型的准确性,并开发相关软件,同时基于预测模型进行优化达到减小转子装配初始不平衡量的目的。本文的主要研究内容有:（1）分析了转子零件自身不平衡量、装配位姿精度、装配相位、回转轴线位置及叶片装配等因素对转子装配不平衡量的影响,并采用拟合平面及拟合圆的方法进行端面偏斜及止口偏心误差的分析。（2）使用齐次坐标变换的方法,考虑装配相位的变化以及回转轴线的位置的影响后进行各个单件及装配体空间位置和姿态的表征,并结合静、偶不平衡量的计算方法,再考虑叶片装配及零件自身不平衡量的影响,综合计算获得校正面处产生的不平衡质量矩及转子整体的静、偶不平衡量,建立转子装配不平衡量预测模型,实现了通过质量、跳动数据等条件,对转子的初始静、偶不平衡量的精准预测。（3）通过试验对高压模拟转子的形貌跳动数据及不平衡量等参数进行测试,并与模型预测结果进行对比。其中各零件质心偏心量误差最大为0.00269mm,相位误差在25度以内,而对于转子整体静、偶不平衡量的大小的预测,误差分别为47.8g·mm和208227g·mm2,相位误差不超过30度,证明了模型预测的准确性,同时基于python开发了相关的预测软件。（4）基于预测模型使用遗传算法进行装配不平衡量的优化。以装配相位为设计变量,以转子装配初始静、偶不平衡量为目标进行双目标优化,静不平衡量降低至1.16%,偶不平衡量降低至3.29%,并与穷举法优化进行对比,证明其高效性与准确性。再考虑质心分布情况进行三目标优化,结果在有效减小静、偶不平衡量的同时质心分布降低至14.29%。同时对叶片装配时的排布顺序进行优化,不平衡量降低至0.024%。各种优化能够为实际装配过程提供指导,具有一定的工程意义。