直齿圆柱齿轮是汽车及机械行业中最常见的传动零件,其在工业生产中有着不可替代的作用。目前,直齿圆柱齿轮主要采用传统的滚齿及插齿等方法加工,机械加工不可避免地存在加工时间长、切削废料多、刀具磨损快等一系列问题。冷挤压技术是一种高效、低耗的塑性成形方法。采用冷挤压工艺加工齿轮不仅可以有效地避免机械加工工艺的不足,同时齿轮内部组织流线连续且表面无切削痕迹,因此其零件强度高、表面质量好,随着冷挤压技术的发展,在一定范围内使用的齿轮也越来越多地采用这种近(净)成形的方法加工。但由于齿轮挤压过程中金属流动的复杂性及不确定性,导致冷挤压齿轮的成形质量及成形精度无法满足工作要求,这严重制约了齿轮冷挤压技术的推广。因此,如何提高齿轮的成形质量和成形精度是冷挤压工艺制定的关键。本文以载重汽车用轮边减速器行星轮为研究对象,根据直齿圆柱齿轮的结构特点提出了“连续挤压+冷精整”成形工艺方案;对齿轮的成形过程进行了数值模拟分析,研究了齿轮在成形过程中的金属流动规律、应力应变分布规律,及各工艺参数对齿轮成形质量的影响规律;针对挤压过程中模具的弹性变形及挤压件的弹性回复进行研究,以保证齿轮的齿形精度为目标,提出了模具修形方法;提出了“冷挤压+精整”的工艺方法,以达到提高齿轮齿向精度的目的,并研究了冷精整过程中金属的变形行为及齿向精度的变化规律。根据数值模拟结果,进行直齿圆柱齿轮连续挤压及冷精整工艺试验。试验结果表明:合理的模具结构参数在保证成形质量的同时可以有效地降低成形力;对挤压模具型腔进行修形可以保证冷挤压齿轮的齿形精度;采用冷精整工艺可以改善齿轮的齿向精度。试验结果证明了数值模拟结果的正确性。