煤焦油是煤热加工过程的主要产品之一，随着我国煤化工产业的快速发展，煤焦油的加工利用已经成为煤化工产业技术的重要组成部分之一。煤化工为高耗能行业，而且其工艺流程长、生产环节多、不同品位能流交错，技术的先进与否以及能耗的高低将直接导致工厂的兴衰。能效研究是技术提升的重要基础，因此需要为煤化工配套能效分析、评价的方法，对煤化工技术的提升和产业的发具有重要的意义。　　论文针对煤化工用能的特点，借鉴石油化工能效研究方法，建立了基于三环节能量流模型的(火用)分析法，并将该方法应用于BRICC非均相悬浮床煤焦油加氢工艺的能效研究。(火用)分析法从能量质的角度准确揭示出系统能量被有效利用的程度。论文选取20万t/a煤焦油加工工程的加氢裂化（气液分离、常压分馏）工艺为研究对象，通过流程模拟在计算机上准确“再现”实际生产过程。在此基础上，对工艺展开能效研究。研究发现，常压塔取热未优化，冷凝负荷主要集中在塔顶，而塔顶物流温位低(130℃)，利用价值不高，造成常压塔(火用)效率低;系统压力能没有回收利用造成电能的严重浪费。针对这两个问题提出优化措施:增加常压塔中段回流取热（高温位330℃）以提高(火用)回收;增加液力透平与原料油泵联合使用，可节省电耗360654.55kJ/h。　　为避免由于按照能量流程将单元设备独立进行分析、评价而难以实现全局的优化，在三环节分析的基础上，结合物流对三个环节进行全局综合分析。分析发现常压塔能量利用未采用最佳推动力，工艺流程用能瓶颈在于分离流程，限制了反应流出物的热量进入常压分馏系统，造成了对物料的重复加热，产生较大的(火用)损，降低过程(火用)效率。针对这一用能瓶颈提出了两级降温分离流程，在满足工艺分离要求的情况下充分利用反应流出物热量，省去常压塔前预热炉。新方案较原方案减少能耗1905309.97kJ/h，减少(火用)损4248660.89kJ/h，提高能效9.96％，提高(火用)效率8.14％。