根据某大型飞机中机身段装配工艺,主起落架交点框带余量进行装配,在整个中机身段装配完成后,需要对主起落架交点孔进行精加工,以满足机身两侧主起落架交点孔的同轴度和对称性要求。受到现场工作空间和被加工对象体积的限制,一般的数控机床和人工操作都无法满足此精加工要求。为此,浙江大学飞机数字化装配课题组提出了工业机器人加末端执行器的结构形式,并采用镗孔加工方式完成精加工。本文以此为研究背景,对机器人镗孔系统中由于机器人自身刚度不足引起的振动及其抑制问题展开研究,主要内容包括以下几个方面：1绪论,综述切削加工振动问题研究现状。2分析飞机主起交点孔加工工艺要求和工艺流程,介绍工业机器人镗孔系统各个组成部分的机械结构、性能特点和作用,重点介绍末端执行器的结构及其控制系统构成,并进行硬件设计选型。3引入切削力的静动态两种模型,针对机器人镗孔加工系统进给方向和进给正交面进行动力学建模和分析,重点针对有无压脚的情况分析系统的动力学特性和稳态特性。4研究系统各参数对镗孔加工质量的影响,对系统结构参数中的机器人姿态角、切削力方向角和压脚末端材料进行优化分析,对工艺参数中的压脚压力、切削三要素进行优化设计。5搭建模拟飞机主起交点孔加工的机器人镗孔加工试验台,对施加压脚前后的进给方向及进给正交面方向振动特性的变化进行实验验证和小波分析,验证建模的正确性以及压脚压力改变对系统的影响,通过系统优化设计,对直径为70mm、深度为1OOmm的高强度不锈钢孔进行镗铣加工,表面粗糙度达到0.81μm,圆度达到0.003mm。6总结本文的主要研究工作,并对有待进一步研究的内容进行展望。