润滑系统作为发动机七大板块之一,在发动机运行时,可以减小各零件之间的磨损。为确保发动机平稳地运行和正常地工作,润滑油必须具备良好的性能。但是,随着发动机工作时长的积累,润滑油的综合性能也会不断下降,润滑性能大打折扣,构件之间会出现表面磨损、胶合、乃至塑性变形等情况,如果不能及时更换润滑油,会触发更大的危险事故。因此,对润滑油粘度进行在线检测十分有必要,而目前市场上已有的粘度计只能取样测量,而且必须是在层流状态。针对这些问题,本文开展润滑油粘度检测技术研究,主要内容包括:从传统的旋转式粘度测量方法出发,利用边界层理论与雷诺方程,对转子的运动状态进行分析和计算,并结合无刷电机运行原理,设计解决方案:采用无刷电机带动转子在油液中旋转,由于转子的粘滞力矩不同,所以通过电机的电流值不同。待转子稳定后,通过测量流经无刷电机的电流,并带入标定方程,从而得到油液的粘度。对于整套传感器而言,转子的结构决定着测量的可行性,精度的准确性,而这些与转子所受到的粘滞力矩的大小密不可分。基于传统转子外形,提出四种新型转子结构,并利用Ansys中的workbench模块对这些转子进行仿真模拟,得出不同粘度下转子的仿真情况。然后搭建实验平台进行试验,将试验情况与仿真情况进行对照,分析可知每种转子都有一定的分辨率,且高粘度检测效果一般,而低粘度均有良好的检测效果。具体表现在30℃～80℃四个转子的检测精度大致相同,而在80℃～100℃下,2号转子明显检测效果更好,且分辨率高达0.0226A/（mm~2/s）。在传感器硬件设计和选择方面,选用带有STC89C51芯片的单片机为主控制器,并加入WCS2702电流检测模块作为主要硬件,电路连接好后,搭建试验平台,进行标定试验和验证试验。将试验值和标准值对比,发现整体测量误差在0.69%～4.63%,整套设备有着较高的检测精度。