随着我国政府对环境问题的重视,绿色可持续发展成为各行各业研究的热点。在高速城镇化发展的过程中,生产混凝土所需要的大量砂石骨料主要源于有限的自然资源,过度地开采已破坏了绿水青山。此外,制备混凝土所需的水泥属于高能耗产品,每吨水泥的生产会释放0.5～1吨二氧化碳,巨大的碳排放量对人类生存环境造成巨大的压力。为此,本文从胶凝材料和骨料两方面入手,利用碱激发矿渣胶凝材料、再生骨料和TBM碎石骨料,开展全部利用固废材料的绿色混凝土的研制工作,为混凝土绿色、可持续发展提供技术支撑。论文的主要工作及结论如下:首先,开展了矿渣基胶凝材料的激发剂的探索试验研究。分别选取了硫铝酸盐水泥—硬石膏、石油焦渣、电石渣—硬石膏等3种激发剂,研究激发剂的掺量及组成对矿渣材料的激发效果。结果证明,与硫铝酸盐水泥—硬石膏、电石渣—硬石膏相比,石油焦渣是一种很好的矿渣激发材料,当石油焦渣掺量为胶凝材料的17%时,胶凝材料抗压强度可高达33MPa。并通过XRD和SEM分析了碱激发胶凝材料的水泥石中的主要矿物,发现主要产物为二水石膏、钙钒石和硅酸凝胶等。基于激发剂的研究结果,提出了矿渣—粉煤灰—石油焦渣胶凝材料体系研究方案,重点研究了粉煤灰掺量和养护制度对胶凝材料抗压强度发展规律的影响。结果证明,粉煤灰掺量越大胶凝材料抗压强度越小,水胶比为0.5时,粉煤灰掺量为50%时,28d抗压强度约为20MPa,仅为不掺粉煤灰时的50%左右。水胶比越小,胶凝材料抗压强度越大,水胶比为0.3时,同样掺加50%粉煤灰的胶凝材料的3d、7d、28d的抗压强度分别为20MPa、45MPa和50MPa;蒸养温度越高、蒸养时间越长,胶凝材料抗压强度越大,粉煤灰掺量为50%时,80℃蒸养2h和4h后的抗压强度分别为10MPa和17MPa。最后利用矿渣—粉煤灰—石油焦渣胶凝材料、Ⅲ类再生骨料和TBM碎石制备了全固废绿色混凝土的试验研究。试验结果表明,混凝土抗压强度随着胶凝材料用量的提高而提高,Ⅲ类再生骨料混凝土每立方米胶凝材料用量为500kg时,7d抗压强度为10MPa,28d抗压强度为18MPa;当利用TBM碎石作为骨料时,其性能得到较大提升,与Ⅲ类再生骨料再生骨料混凝土相比,28d抗压强度相同时,TBM冻融质量损失率几乎为零。通过上述试验研究,希望能为低强度等级的地坪、村镇道路和固废混凝土制品的推广应用起到技术支撑作用。