钢铜石墨复合板不但具有钢板的高强度及优秀的力学性能的优点同时具有铜石墨复合材料良好的导热性、耐磨性及高温润滑性等优点，是颇为理想的高温轴瓦材料。需求遍布各行各业，是应用于航空、航天、电子、汽车等领域的理想材料。　　但现有的复合板后处理加工方法存在工序复杂、生产成本高，界面剪切强度提升不均匀等问题，极大的影响了复合板的使用寿命和应用范围。本文利用二次轧制后处理方法对钢铜石墨复合板进行实验，提出了将单道次大压下率轧制产生的横向上的不均匀变形，分解到多道次小压下率变形当中，以提升复合板界面剪切强度的均匀性。并通过大量工艺实验和理论分析，确定了能够均匀提升钢铜石墨复合板界面剪切强度的最佳工艺条件，主要研究内容如下：　　1)通过理论分析钢铜石墨复合板的界面附加应力的产生原因和钢铜石墨复合板在一次轧制处理后复合板的横向剪切强度差过大的原因，得出二次轧制后处理的解决办法。　　2)通过对不同的轧制压下率处理后的钛青铜3.5-4.5石墨复合板进行剪切强度实验，得出剪切强度分布规律和与之相对应的横向剪切强度差分布规律。得出一次轧制后处理最大剪切强度的轧制压下率。　　3)通过对钢铜石墨复合板进行不同温度、不同时间的扩散退火后处理，验证扩散退火法实验效果并得到最佳的工艺参数。　　4)对得到最大界面剪切强度的一次轧制压下率进行分配，完成二次轧制后处理实验和剪切强度试验，建立道次压下率与界面剪切强度的数学模型，优化出最佳二次轧制工艺。