酸性气田中含有较高的CO2、H2S等腐蚀性物质,这些腐蚀性物质会加重管道的内腐蚀,进而减薄管道壁厚,甚至造成管道泄漏,给油气田带来严重的事故和巨大的经济损失。所以,为了酸性气田集输管线的内腐蚀能得到有效的控制,有必要对管线钢的内腐蚀及其控制技术展开详细研究,然后针对具体的管线内腐蚀情况制定出合理的控制方案。本论文以某酸性气田的集输管线为研究对象,利用Pipephase为该气田建立管网模型,然后结合气田的实际生产工况,详细地分析了集输管线的内腐蚀情况,最后针对内腐蚀情况制定出合理的控制方案。主要研究内容如下:首先通过调研大量的文献资料和工程报告,对集输管线内腐蚀类型、机理、影响因素展开研究。然后详细地分析了某酸性气田集输管线的内腐蚀情况。通过分析管线内的气相组分,发现组分中酸性气体CO2、H2S的含量与投产初期相比呈缓慢上升趋势;通过分析基于管网模型得到的管线运行曲线图发现,该气田的集输管线,在介质流速、输量、地形起伏的影响下,部分管段内存在积液;通过分析管线腐蚀监控措施运行图可知,气田所使用的缓蚀剂的缓蚀效果受到介质流速、缓蚀剂连续加注量及成膜时间的影响。其次对内腐蚀的控制技术进行理论性研究,针对所研究的酸性气田内腐蚀情况制定出具体控制方案:对集输管线进行清管批处理作业;多次调整缓蚀剂的连续加注量;优化管线集输工艺。最后跟踪分析管线内腐蚀控制方案发现,气田集输管线经过清管批处理作业后,管内积液被大量清除,管道恢复了输送能力,管道平均输送效率从74.94%上升到91.89%,且管线平均腐蚀速率从0.1789mm/a降为0.0167mm/a;多次调整缓蚀剂的连续加注量之后,集输系统中的平均缓蚀剂残余浓度呈下降趋势,且腐蚀速率远低于腐蚀控制要求0.076mm/a,节约了大量缓蚀剂;增设2#复线可以分担输气压力,当管线批处理涂膜时,将过站酸气导入复线,有效降低了缓蚀剂批处理对气田生产的影响,避免了因频繁的开关井对气井寿命的损害问题。