近几年,汽车行业越来越多出现了由于产品零部件质量问题引发的整车被召回现象。这对汽车产业的健康发展来说构成了巨大的挑战。例如,以汽车ABS紧急制动系统为例,作为避免交通事故发生的最后一道防线,ABS的存在可以使得车辆在较短的制动距离内就达到停止状态,有效减少或者避免事故的发生。因此,提高产品特别是零部件品质是汽车行业甚至整个制造业的首要任务。8D问题解决法起源于汽车制造行业,是处理及解决问题的方法,常被品质工程师或其他专业人员用于解决质量问题,但是目前传统8D方法在使用中常会出现对于问题原因分析方面的缺陷。因此,本文通过引入TRIZ理论的相关思想和原则对传统的8D分析过程进行优化,使其能够帮助分析人员快速地确定出问题真因,进而找到解决的方案。本文首先梳理并综述了近年来国内外关于相关研究文献,以8D在汽车行业供应商质量管理中的应用为背景,探究了传统8D方法在解决产品不合格方面存在的问题。其次系统性地阐述分析了8D和TRIZ理论各自的优缺点,在此基础上得出8D与TRIZ理论按照系统化流程解决问题的可行性,两者都是通过系统地识别组织所运用的过程和过程间的相互作用来解决问题,且两者优劣互补,验证了可以使用TRIZ理论对8D进行优化。进一步,从三个方面对8D进行优化,首先增加识别需求并确立理想化目标和质量改善成效评估,其次在D4寻找真因部分进行规范化,从人-机-料-法-环五个方面列出可能原因,使用改进三角模糊函数距离公式测度出严重度S和发生度O以及检测度D指标值和权重,运用FMEA法对引发原因的重要度进行排序,确定出根本原因。拟定永久对策D5部分结合使用TRIZ工具寻找问题解决方案。最后,将优化后的8D运用到B公司,分析该公司的供应商L公司所提供零部件产品出现的问题,并且使用优化后的8D进行改善,寻找真因,制定改进措施,产生出相应的经济和社会效益。本文基于TRIZ理论对传统8D进行优化,可以帮助企业快速找到不合格零部件,并分析得出引发不合格发生真因,系统性地找到解决方案。应用案例结果表明可以有效地提高产品质量,提升企业效益,提升顾客满意度,增强企业的竞争力。该论文有图21幅,表33个,参考文献88篇