RV减速器因其结构紧凑、传动比大、运动精度高以及传动平稳等特点广泛应用于工业机器人等精密传动领域。目前国内减速器还没有产业化批量化生产,制约RV减速器发展的关键问题在于摆线针轮传动部分的传动精度低、寿命短等。摆线针轮传动属于多齿啮合,实际工作情况复杂,单纯的理论计算无法反映真实的受力情况,论文采用虚拟样机仿真方式,能直观的分析其传动啮合特性。论文的主要内容是:分析了RV减速器基本结构、传动原理、摆线轮齿廓方程;基于MATLAB绘制摆线轮齿廓,探讨了摆线轮齿廓在不同修形方式下齿形的区别;基于UG参数化建模创建了RV减速器三维模型;基于多体动力学创建了虚拟样机,确定了其约束添加要求及参数设置;在不同工作环境下进行对比仿真,分析了在两种不同典型环境下回程误差、摆线针齿啮合部位、啮合力的区别,总结了不同工作环境下对减速器性能的需求,并创建了对应摆线针齿啮合的力学模型;在额定工况下进行仿真,求解了关键零部件的转速、受力、啮合频率以及摆线针齿同时啮合齿数,验证了虚拟样机的合理性和仿真的准确性;基于Hypermesh手动划分了摆线轮网格,分析创建了其合理的外部连接方式;基于刚柔耦合技术进行了动态仿真,计算出的应力云图,直观的显示了啮合过程中应力变化过程,并提取到各节点应力变化曲线;加工生产了减速器样机,创建了实验平台,并对样机进行性能测试。通过对比分析不同工作环境下的回程误差曲线、啮合力曲线等可得:RV减速器在水平装配时,双向转动会造成摆线针轮传动部分的回程误差以及载荷冲击,在选择时应优先考虑精度的影响;在竖直装配时,双向转动不会造成回程误差和较大的载荷冲击,在选择时应优先考虑承载能力和使用寿命。提取连续节点应力变化曲线进行分析,确定了啮合时最大接触力的位置和大小,为后续对修形方式的研究和改进提供了理论基础。