生产过程的连续化,装置规模的大型化以及工艺过程的复杂化已经成为当今石化生产的发展方向。与其他行业相比,石油化工生产过程涉及的原料、中间体和产品大多为易燃、易爆、有毒、有害和有腐蚀性的物质。在这些石化大型企业的生产、储存和运输过程中,都有可能在一定的范围内发生火灾、爆炸、中毒等重大事故。针对生产过程中可能发生的各类事故,本文从危险因素的辨识、工艺参数的选取、泄漏概率的计算、最大可信事故的选择、事故模型的建立,后果模拟的计算,到最终得到事故后果预测影响范围等方面入手,力求提高定量风险评估的可靠度。目前,石化企业的定量风险评估过程中存在一些不确定的因素,必然影响评估结果的准确性。针对此类问题,本文分析了石化企业定量风险评估过程中的不确定因素,提出了改进定量风险评估精度的对策措施,加强了对事故后果模拟计算精确程度的研究。本论文基于聚丙烯装置的安全现状和事故案例分析,认识到这些可能影响到评价结果准确性的问题所在,着重分析装置进料系统丙烯的危险特性以及进料过程中因泄漏而导致的危害性,归纳出丙烯进料系统中丙烯泄漏可能发生的火灾和爆炸事故类型；结合定量风险评估方法,利用挪威船级社(DNV)的定量风险计算软件对丙烯进料系统进行泄漏概率和事故后果模拟的计算,得出了最大可信事故以及火灾和爆炸危害的影响范围。借助于定量风险评价所获得数据和结论,可以简洁、直观、快速的得出关心目标的受伤害程度。研究的成果可以应用到同类聚丙烯装置安全设计和安全评估报告等,具有重要的现实意义,为项目的本质安全设计和提高评价结果的准确度提供有效和可靠的方法。