镁合金压铸制品有诸多性能优点，已逐步取代塑料产品成为3C工业主流的趋势，广泛应用于笔记本外壳、内部支架、手机壳体和结构件，游戏机、投影机组件等。由于压铸制程比较复杂，往往在生产中出现各种问题，这些问题不仅包括铸件的缺陷，如热裂、冷结纹、表面缺陷、顶出变形和爆痘等，而且还有压铸机台附属设备比如坩锅变形开裂等问题。这些问题给生产带来了很大的麻烦，造成了铸件良品率降低，生产成本升高等。本文较为系统深入地研究了压铸生产工艺，并且针对生产中出现的一系列问题利用SEM、TEM和金相显微技术等测试手段进行了分析，得出以下主要结论： 1．P—Q~2图提供了压铸机生产优良铸件的条件，并给出了可行的压铸作业区域；镁合金薄壁铸件(壁厚约1mm)的最佳充填时间为34～46ms。 2．根据重量模拟计算、产品特征以及速度曲线形状，可以将镁液填充型腔的过程分为三个阶段：第一阶段，充满产品阶段；第二阶段，充满overflow+vents；第三阶段，补缩阶段。在该过程中，冲头的压力开始由油压泵来提供，然后由油压泵和蓄压器联合提供，虽然冲头压力不断增大，但是阻力增加的更快，使得冲头速度以更快的加速度减小。 3．多肉的出现对于框架整体结构的力学性能没有明显的负面作用。压铸过程中形成的孔洞很有可能是控制铸件力学性能的主要因素。 4．异色亮斑的存在是由于先析α相和共晶相经过化学转化处理后所