金属材料作为传统的耐磨材料,虽然具有优良的耐磨性能,但往往性能单一,硬度、韧性、耐磨性不能同时满足使用要求。从而耐磨复合材料应运而生。颗粒增强金属基复合材料作为目前研究与成功应用最多的耐磨复合材料,存在制备工艺复杂、生产成本高以及陶瓷颗粒与金属基体的界面结合差、陶瓷颗粒分布不均匀等难题。为了解决这些问题,本文提出采用液态模锻的方法来制备陶瓷颗粒增强高铬铸铁复合抗磨件,从工艺方案、模具设计、液锻机设计与选型、工艺探索、抗磨件复合效果评价研究及组织性能检验等方面进行了系统的理论与实验研究。本论文的液锻复合抗磨件为立轴破碎机锥体上的抗磨镶条,尺寸为240x80x60mm,形状为楔形条块,均布三排镶铸孔,其中陶瓷颗粒为2-4mm的电熔ZTA (ZrO2增韧A1203)颗粒,基体为微合金化高铬铸铁KmTBCr26,陶瓷颗粒体积分数约为40%。制备抗磨件的工艺原理是“黏流布料+液锻复合”,针对此工艺对模具以及液锻机进行了设计与选型。针对液锻复合陶瓷颗粒／高铬铸铁抗磨件的工艺方案,进行了可行性实验,证明了“黏流布料+液锻复合”工艺的可行性。其次,通过大量实验,研究了不同工艺参数对复合抗磨件成形与复合效果的影响规律,得到的效果较好的工艺参数为：主缸压力700t,补压缸压力500t,保压时间12s,顶缸压力280t,速度100%,金属液浇注温度1600"℃,颗粒预热温度1100"℃,模具预热温度150-200℃,单腔颗粒质量2.3kg,颗粒高度低于铁液高度3mm,浇道形状为“喇叭形”,并在颗粒腔靠近压室一侧放置0.8mmm的挡流板。对液锻复合抗磨件的复合效果的评价方法进行了研究,采用定性和定量相结合的分析方法提出了混合度、偏聚度、分散率和结合率四个评价指标来分别定量表征颗粒分布的均匀程度、颗粒在基体中的团聚情况以及颗粒和基体的结合情况；并且对复合件的显微组织和硬度做了检验,以及利用环块磨损试验机,在干摩擦实验条件下,对比了相同实验条件下制备的高铬铸铁基体和复合抗磨件的耐磨性能,结果显示：加载300N磨损30min时复合材料的磨损性能是高铬铸铁基体的1.82倍,加载900N磨损10min时复合材料的磨损性能是高铬铸铁基体的3.3倍。通过在扫描电镜下观察复合材料的冲击断口发现,颗粒与基体的结合属于机械结合,并且颗粒的断裂是沿颗粒内部扩展的,没有出现颗粒的整体脱落,说明颗粒与基体的结合强度较高。