随着现阶段煤化工行业的迅速发展,传统的计划检修模式已无法保障空分装置高效运行的经济可靠性,本文作者以空分装置中的大型空压机组为研究对象,通过分析传统计划检修模式在大型空压机组设备维护和检修过程中所表现出来的不足,引入以可靠性为核心的现代RCM维修决策技术计算大型空压机组大修周期,并对其维护与检修模式进行了研究与优化。首先,运用RCM维修决策技术对大型空压机组进行分析,将RCM维修决策技术理论分析流程与实施步骤具体应用到大型空压机组中,并基于设备的重要程度对大型空压机组进行了系统划分,对大型空压机组在运行过程中出现的各种故障进行了划分和归类,建立了大型空压机组的故障模式及影响分析。然后,运用RCM维修决策技术建立了大型空压机组大修周期备件更换模型、功能检测模型以及故障延迟模型,并分析了大型空压机组大修周期,确定其实际运算中所适用的参数估计方法。最后,以华鲁恒升六套大型空压机组为研究对象,通过大型空压机组维护与检修数据的科学采集和合理假设,运用所建立的大型空压机组大修周期备件更换模型、功能检测模型、故障延迟模型以及其相对应的参数估计方法对大型空压机组进行实例分析,建立了大型空压机组检修周期与年平均停机时间的数学关系,决策出大型空压机组的最佳维护与检修周期在4.4～6.13年之间,并通过理论及实际运行记录,验证了理论分析的正确性。本研究,为现阶段煤化工行业大型空压机组维修与检修决策的制定以及检修周期间隔的确定提供了技术与决策支持,优化了大型空压机组的维护与检修,具有一定的研究价值。