随着航空航天、深海探测、无人工厂、精密制造等的快速发展,如今对于关键零部件的性能要求也变得非常高,对于使用材料也越发重视。高硅铝合金由于其具有较小比重、较低热膨胀系数、较高的热导率以及良好的刚度和稳定的化学性质被广泛运用于汽车配件、电子元件、航空传动件等领域。但高硅铝合金是一种难加工材料,在切削加工时会加大切削力、提升切削温度、加剧刀具磨损等,使得切削效率降低,造成刀具寿命变短。基于仿生学理念对大自然中的一些自然生物进行研究得到一些有效规律,并将这些规律运用于设计中将是未来的大趋势。基于仿生学的微织构技术在刀具中的应用,因其不改变原有刀具材料和结构,对现有条件改变较少且高效经济,已成为研究热点之一。本文基于整体硬质合金铣刀表面微织构技术对高硅铝合金CE11切削性能的研究,探究了微织构宽度、间距、深度对切削高硅铝合金CE11时的切削力、刀具表面温度和刀具累积磨损的作用与影响,为高硅铝合金材料的高效加工提供一种有效策略。本文基于Deform有限元软件正交实验,主要研究了不同微织构宽度、间距、深度等织构参数对铣削高硅铝合金CE11的切削力、热、刀具磨损的作用和影响规律。通过仿真试验研究,表面微织构的置入降低了硬质合金刀具铣削高硅铝合金的切削力、切削温度和刀具磨损,并且通过直观分析得出了微织构的深度对切削造成的影响最大的结论。最后,使用激光打标设备制备微织构刀具进行切削实验,利用切削实验进行了微织构刀具铣削高硅铝合金CE11的验证,通过实验和仿真的对比分析,得到实验结果和仿真基本一致,由此可以得出,利用切削有限元仿真软件可以有效地进行微织构刀具模拟仿真研究,降低刀具研发周期以及切削试验成本,为刀具产品的设计及性能提升提供了一种行之有效的方法。