精益生产（简称LP）起源于日本丰田汽车公司，其核心思想是消除浪费。该方式通过采取诸如准时化生产和看板管理、TPM设备管理、强化库存管理等方法，追求“零库存”，实现最大限度的获取利润的目标[1]。六西格玛管理起源于美国摩托罗拉公司，其核心思想是减少变异。该方法采用大量的概率与数理统计工具，以顾客的真实需求为导向，以生产过程中采集到的数据和事实为主要依据加以分析，找到产生变异的根本原因，制定有效措施加以改正。随着管理学的不断发展和进步，学界和企业界逐渐发现两种管理方法虽然优点突出，但又不同程度的存在着不足。如何将两者完美结合，实现优势互补，达到1＋1＞2的效果成为目前管理学界研究的问题之一。鉴于此，本文主要以国有大型钢铁公司连铸设备为研究对象，在炼钢连铸设备整备维修的过程中实施精益六西格玛管理，对其理论和实践过程中的应用做了讨论。文中针对在实际生产过程中暴露出来的连铸机生产线设备振动台和弯曲段因为质量原因而不到使用寿命下线的情况，公司成立精益六西格玛改进小组，通过对炼钢连铸设备一段时间使用情况的调查研究，运用大量先进的工具进行测量系统分析、过程能力分析、因果矩阵分析和潜在失效模式与影响分析等工作，找出造成以上问题的真实的、最主要的原因，制定切实可行的有效措施加以改进，并且对改进的效果加以评价，对已经制定的各项规程和取得的成果保持，避免成果流失。经过项目组的努力，改进项目取得了显著的效果。