随着中国经济的快速发展,产能不足成为当今国内各大车企及其零部件制造商在市场需求扩大的形式下面临的主要矛盾之一。N公司是JL集团中唯一生产7DCT型号变速器的制造商,产量不足直接影响整车的组装,严重影响企业和集团利益,且人力、材料等成本不断攀升,提效降本成为N公司得以生存的有效途径。经实际调研,N公司生产效率低、产能不足的主要原因是总装配线的平衡率低,因此提高变速器总装配线的平衡率迫在眉睫。基于以上背景,本文针对变速器总装配线平衡率低的问题。首先运用基础IE的方法对其进行初步改善,针对装配线上物料和工器具摆放等现场管理混乱问题,运用“5S”管理方法进行改善,并取得了较好的成果;在安装导油槽C型卡片和离合器这两个瓶颈工位作业改善方面,将作业分析方法与“5W1H”及“ECRS”四大原则相结合对作业进行优化,并用MTM-UAS对改善后的作业重新测定作业标准时间;针对部分工位设计不合理现象,从作业舒适度、物料中转盒的使用等角度给出了相应的改善方案。运用基础IE的方法改善后,使得总装配线的平衡率由62.76%提升到71.88%。其次,针对作业分配不合理现象,构建以最小节拍为目标的装配线平衡0-1整数规划模型对作业进行划分,并用Lingo软件进行求解,且重点研究不同工位数量条件下总装配线的作业分配情况,通过方案对比分析得出当工位数量K=17时的作业分配方案为该总装配线平衡问题的最优方案,使得总装线的平衡率由71.88%提升到91.69%。最后,构建Flexsim仿真模型,对整体改善方案进行仿真评估,验证了改善方案的合理性。本文运用基础IE分析方法、改善技术和数学模型及仿真技术相结合,用来解决N公司变速器总装配线平衡率低的问题,有效提高企业变速器总装配线的生产效率。