多连杆式冷锻压力机是未来冷锻压力机的发展趋势之一,但是目前针对冷锻压力机的研究较少。本文利用有限元分析软件ANSYS Workbench分别对压力机闭式组合机身、整机和重要零部件进行了分析和校核并提出结构优化模型。分析12500kN冷锻压力机机身结构的特性,并提出三种受力模型。通过Workbench软件进行有限元计算,研究不同受力模型、不同预紧力和不同导轨间隙,对机身应力、变形的影响。研究结果表明:水平侧向力、预紧力和导轨间隙,均在一定程度上影响压力机变形,进而影响压力机的成形精度。水平侧向力会影响压力机立柱的变形,导轨间隙过大也会使得压力机滑块失去导向。12500kN冷锻压力机预紧系数选取2-3比较合理,此时机身和拉杆的应力均在许用范围内。可以通过改变和控制这三个因素控制压力机的成形精度。对原有压力机的刚度、强度和稳定性进行分析校核。计算结果表明:压力机整体和局部重要零部件的性能均符合使用要求。其中压力机在中心载荷与偏心载荷条件下机身绝大部分应力均在40MPa以下,各部分变形量也满足刚度要求,计算得到立柱稳定性系数为1.48,不会出现失稳现象。研究结果表明:压力机机身及和重要零部件均满足使用要求且有进一步优化的空间。根据实际负载,对冷锻压力机及模具建立有限元模型完成受力分析。研究结果表明:工作过程中压力机和模具会互相影响。且对模具影响较大,模具中最大应力减小了83MPa,最大变形量减小1.17mm。两种分析方法中模具和机身应力、变形发生区域基本一致,因此不同分析方法不影响各部分的定性分析。利用计算结果,提出机身优化方案。将机身减重作为目标函数,机身应力和变形作为约束条件建立数学模型。有限元计算提出了可以实现机身减重7122kg,减重达9.6%的优化方案。通过静、动态有限元分析进行验证,证实了优化方案的可行性。