在装配要求精度较高、工件重量较大,且装配空间狭窄的工况条件下,检测装置无法测量装配定位点,常见于飞机、动车等零部件装配。目前应用的自动化和智能装配设备均不能满足使用要求。针对这一情况,本文提出了典型装配条件下的智能装配设备原型方案。由于定位精度是装配的关键性指标,而各个自由度的精度要求不同且差异较大(误差灵敏度差异)。设计时在满足精度要求条件下,合理进行允差分配可以有效降低成本,因此研究误差分布具有重要意义。本文运用类比法,结合现有误差理论,系统地研究了设备误差分布规律。此外,还研制了样机,采用对照法设计了相关实验验证规律正确性。主要研究内容如下:1、划分典型装配条件,建立典型装配条件下的设备原理与结构方案。通过多体运动学理论,基于其中一种设备方案建立总体误差模型。2、总结常用的典型单元并讨论单元误差的成因与误差分布规律,研究单元误差的选取方法。3、基于误差灵敏度和影响度分析理论,探究总体误差分布规律,确定位置误差和姿态误差中各误差项的影响程度,总结允差优化流程。4、基于装配样机,设计重复对照实验,剔除无关影响因素,分析实际误差与理论误差的关系,探究部分单元运动时对总体误差的影响,验证误差分布规律的正确性。