本文在研究了鸡、鸭肠几何特征参数和相关力学特性的基础上,设计并试制了一种针对鸡、鸭肠进行自动剖切清洗的小型装置,该装置利用变频技术,可适应不同作业速度的剖切,调速方便,装置总体尺寸小,生产成本低。既能适应单机作业,又能适应小规模生产的要求,也能以规模化生产的前处理工序为依托,作为肠体的后处理设备,以满足流水化作业要求。在查阅了大量资料,了解了鸡、鸭肠组织结构特点的基础上,对屠宰加工车间中,分腺胃后的鸡肠肠体的外观几何特征进行了测量;在自制夹具的基础上,利用WDW-5E微机控制电子式万能实验机,以5 mm/min的速度,对鸡肠的极限抗剪切力进行了测量;以实际测量值为依据并结合生产实际,对肠体输送模块、剖切模块等进行了理论分析和计算,实现了剖肠装置的理论化、参数化设计;按照经验数值和设计尺寸,对装置进行了三维实体建模和虚拟样机的装配,进行了干涉检查和整机的评估。运用SolidWorks中的simulation模块和NX8.5中的FEM高级仿真模块,对肠体夹紧链节进行了结构静力学分析及评估,得出了链节受力后的应力集中区域和节点位移趋势。根据夹紧链节夹持时肠体的形状,建立肠体模型,并对其进行了静力学仿真分析,根据有限元解算的结果及分析表明:链节边缘及导槽边缘存在的应力集中是肠体挤压印痕产生的主要原因,这为链节结构的改进和优化指明了方向。结合生产实际和FEM分析结果,通过改变导槽位置、增大边缘过渡圆角以及调整滚轮位置,可有效减少印痕的产生,提高了产品的品质。链节结构改进后效果明显,将间距调节挡板改成滚轮形式,减小了链节的磨损,优化了速度的调节与控制。对传动系统中,多轴链传动进行了设计和理论计算,并按照链轮小包角条件,验证了不需加装惰轮,可以实现无跳齿和连续啮合传动。样机实验表明:在两个剖切系统下,线速度与理论值0.4 m/s接近时,每小时可加工约2000条鸡肠肠体,若通过变频器调速,可适当提高加工效率。肠体剖切率在93%以上,可满足使用要求。