随着中国航空事业的快速发展,航空标准件企业迎来新的发展机遇,但同时也遇到了较大的发展阻力。航空标准件产品种类繁多、规格复杂及国防建设的特殊要求,决定其生产系统行为模式具有复杂性和动态性特征,具体表现为:原材料采购放大、生产流程复杂多变、在积压订单和制品库存逐渐增加,生产效率波动,订单准时交付率降低、生产成本居高不下。传统的解决方法侧重于在一段时间内集中解决一个问题,忽略了生产过程作为一个复杂的动态系统,内部结构之间的影响和反馈机制,导致在决策时缺乏准确的依据,难以制定出有效可行的改善方案。因此,为了更好地揭示航空标准件生产系统内部结构之间作用机制,需要建立其生产系统动态模型,研究其动态行为演变规律,从系统观点分析和解决标准件企业生产系统存在的问题,从而进一步提升生产效率,降低生产管理成本,也为企业未来信息化和智能化布局奠定基础。针对上述问题,本文开展了以下研究工作:首先,总结了航空标准件企业生产问题现状,运用系统动力学观点分析了航空标准件企业生产的动态行为特征,并总结前人研究成果,阐述了系统动力学解决生产问题的优越性。其次,按照SD(system dynamics,SD)建模技术步骤,针对要解决的问题,确定了建模目标和系统边界,在此基础上做出了动态假设,按照生产系统产、供、销的三个阶段,完成了系统因果结构图的绘制,根据产品工艺流程将生产制造阶段分为三个存量进行研究,构建了航空标准件企业生产通用SD模型。依据其企业采集到的实际数据,确定了模型方程,并对模型进行了全面有效的测试,保证了模型的有效性。再次,运用SD仿真技术对生产系统模拟仿真,研究了生产系统的反馈回路对系统行为的影响,分析了系统内部结构之间的作用机制,并结合企业实际和模型仿真结果,解释了库存积压、订单延迟交付增大、客户满意度降低的具体原因,并对造成生产的放大和震荡效应的具体因素做出了探讨。最后,根据仿真结果,结合企业实际,确定了合理的改善思路,设计出了一系列可实施性较强的改善方案,并对方案实施效果进行了模拟,方案初步实施效果进行表明,实施效果与模拟值平均误差在合理范围之内,再次验证了模型的有效性,该研究方法也能为其他企业解决类似问题提供参考。