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颗粒增强铝基复合材料因其特有的重量轻、比强度与比模量高、耐磨及耐高温等优良性能，在航空航天、电子和汽车制造等行业中具有广阔的应用前景。其制造方法一般分为外加法与内生法。外加法制备工艺简单，但颗粒表面容易污染，而内生法增强颗粒是在基体内部原位反应生成，颗粒细小，表面洁净，与基体结合良好。 本课题研究了以制备超细氧化铝的原料NH4Al（SO4）2为前驱体，在900℃的高温下发生如下分解反应。 2NH4Al（SO4）2=Al2（SO4）3+2NH3↑+SO3↑+H2O↑ Al2（SO4）3=Al2O3+3SO3↑ 生成的超细Al2O3颗粒均匀地分散在铝熔体中起增强作用。与传统的复合工艺相比，该工艺具有以下优点：增强体Al2O3颗粒是在熔体内部通过NH4Al（SO4）2分解生成的，因此氧化铝颗粒表面无污染且颗粒细小，避免了与基体相容性差的问题，与基体结合良好；NH4Al（SO4）2完全分解，没有其它物质残留，不影响基体的成分；同时放出的SO3进一步与铝反应生成在熔体中均匀分散的Al2O3，可以增加增强体的含量。 研究了搅拌铸造法结合NH4Al（SO4）2原位反应生成Al2O3制备颗粒增强铝基复合材料的工艺，其制备条件是：熔体温度900℃，搅拌速度为350～400r／min，NH4Al（SO4）2粉末与等质量的铝粉混合均匀，装入刚玉试管中于400℃预热，缓慢均匀地洒入搅拌旋涡中，搅拌10min，保温20min，扒去表面的浮渣，将熔体浇铸到预热的模具中，快速冷却。 实验中制备了纯铝基和铝硅合金基的复合材料。利用扫描电镜和X射线衍射仪对其微观组织进行分析，结果显示复合材料中没有其它物质残留，Al2O3颗粒细小，为近似球形，分散很均匀。 复合材料的力学性能测试表明：密度、硬度均随着氧化铝颗粒含量的增加而增加，而抗拉强度和延伸率有所下降，随着氧化铝含量的增加复合材料的磨损量降低，其耐磨性提高。添加NH4Al（SO4）2原位生成的复合材料与直接添加工业超细氧化铝