摩擦损耗不仅消耗了大量的资源,而且致使大部分的机械零部件毁坏和替换。如果能够有效地减少摩擦磨损现象的发生,那么对于提高能源利用效率和降低设备维护和替换的成本都具有重要意义。本文首先基于雷诺方程,通过数值分析的方法系统研究不同尺寸和底部形貌微织构对动压润滑性能和摩擦性能的影响,进而优化得出最优尺寸和底部形貌的微织构。在此基础上,借助Fluent仿真软件模拟液滴在微织构材料表面的铺展情况,研究微织构改变材料表面亲疏水性能的内在机理。最后采用激光加工技术和等离子体增强化学气相沉积技术在YG6硬质合金材料表面加工微织构和涂覆DLC涂层,并通过接触角测量实验和摩擦磨损实验研究微织构与涂层的协同作用对润湿性能和摩擦性能的影响。首先,基于动压润滑理论建立不同尺寸和底部形貌的正方形（R,V1和V2）和圆形（CY和CO）微织构模型,系统研究边长、直径、深度、横向间距和纵向间距对无量纲平均油膜压力的影响。研究表明:R、V2和CY微织构的无量纲平均油膜压力随着边长或直径的增加先增大后减小,V1和CO微织构的无量纲平均油膜压力随着边长或直径的增加而增大,存在最优微织构边长（直径）约为40μm;微织构无量纲平均油膜压力随着深度的增加先增大后减小,存在最优微织构深度约为5μm;此外,横向间距和纵向间距越大越不利于动压润滑性能。在无量纲油膜压力计算的基础上,采用数值计算的方法进一步研究微织构尺寸和底部形貌对摩擦性能的影响。研究表明:微织构摩擦性能与动压润滑性能表现出负相关趋势,R、V2和CY微织构的摩擦系数随着边长或直径的增加先减小后增大,V1和CO微织构的摩擦系数随着边长或直径的增加而减小;微织构的摩擦系数随着深度的增加先减小后增大;微织构间距越小摩擦系数越低。基于优化得出的正方形和圆形微织构,边长（直径）40μm,深度5μm,横向间距40μm,纵向间距40μm,通过Fluent两相流模型研究微织构对润湿性能的影响。结果表明:相较于光滑材料表面,微织构材料表面的接触角约增大10°,且液滴在微织构材料表面的铺展状况符合Cassie模型,这一模型解释了微织构空间滞留的空气可以增大接触角的现象。最后,通过激光加工和等离子体增强化学气相沉积相结合的方法在YG6硬质合金表面制备微织构DLC涂层,通过接触角测量实验和摩擦磨损实验研究微织构与涂层的协同作用对润湿性能和摩擦性能的影响。实验结果表明:微织构可以有效地提高材料表面的疏水性能,这是由于微织构表面的静摩擦力和微织构中滞留空气（Cassie模型）的共同作用;微织构和DLC涂层相互结合可以有效地降低摩擦系数,提高材料的摩擦磨损性能,这是DLC涂层自润滑和微织构提高动压润滑性能和疏水性能的共同作用。