高温阀门的工作环境十分恶劣,长期工作在450℃以上的高温环境中,受到流体冲蚀、介质腐蚀以及磨损,导致阀门密封面因腐蚀、磨损而泄漏。阀门密封面一旦泄漏,往往带来重大的经济损失,甚至灾难性事故。采用粉末等离子弧堆焊技术,在阀门密封面堆焊一层具有良好的耐高温、耐腐蚀、耐磨损、耐冲蚀性能的T800钴基合金,可以极大的提高阀门密封面可靠性及使用寿命。但在堆焊T800钴基合金时,因工艺参数不当,堆焊层容易出现缺陷、硬度低等问题。本论文采用正交试验及全面试验对等离子弧堆焊T800钴基合金工艺进行优化,确定最佳的堆焊工艺参数,并对全面试验得到的堆焊层组织、组成相进行研究,分析了稀释率对堆焊层显微组织与性能的影响。通过对粉末等离子弧堆焊工艺的优化,确定最佳堆焊工艺参数为:预热温度500℃,离子气流量4L/min,转移弧电流180A,横向速度25mm/min,摆动速度120mm/min,送粉量28g/min。采用此工艺参数堆焊时,堆焊层表面成型好、内部没有缺陷。不同稀释率堆焊层XRD结果表明,堆焊层组成相主要是αCo和Co₃Mo₂Si。对不同稀释率堆焊层组织进行观察,发现随着稀释率的增大,堆焊层组织将由过共晶组织向亚共晶组织转变,先析出相由块状Co₃Mo₂Si,转变为αCo树枝晶。不同稀释率堆焊层硬度测试结果表明,稀释率的增大将导致堆焊层硬度降低。600℃摩擦磨损试验结果表明,稀释率的增大会降低堆焊层的高温耐磨性能。这是因为,Co₃Mo₂Si在高温下强度和硬度很高,能够极大提高堆焊层的高温耐磨性能,稀释率的增大会导致堆焊层中块状Co₃Mo₂Si的减少。800℃热涂盐（70%Na₂SO₄+30%NaCl）试验表明,堆焊层的热腐蚀性能随着稀释率的增大而降低。不同稀释率堆焊层在高温盐类环境中,都能够生成一层具有保护性的氧化膜（CoCr₂O₄）,但随着稀释率的增大,基体中的Fe元素进入堆焊层的量会增大,促使Fe元素与硫酸盐生成FeS,FeS能够被循环氧化、硫化,破坏氧化膜,降低堆焊层的耐热腐蚀性能。