压制成型是汽车内饰件最重要的成型方法之一,具有广阔的市场应用前景。由于成型过程的复杂性,对汽车内饰压制成型工艺的研究基本上都是依靠试验进行的。本文以国内某知名汽车内饰件企业引进的汽车内饰件压制成型生产线为依托,以解决实际生产过程中遇到的制品质量问题为目的,以计算机辅助分析软件和数值模拟软件为工具,模拟汽车内饰件的压制成型过程,并在对模拟结果进行详细的分析的基础上优化成型过程中的工艺参数。(1)通过对汽车内饰件压制成型工艺过程及制品质量缺陷的分析,确定了生产过程中对制品质量起关键作用的工艺参数。(2)利用通用塑料成型软件——POLYFLOW对汽车内饰件压制成型的合模过程进行模拟,获得了模压料在模具型腔中的流动速度分布特点;同时还得到了模压料在合模过程中的压力分布,确定了制品成型所需的成型压力。(3)运用ANSYS的热分析模块对压制成型模具的加热过程进行了模拟,获得了模具在加热过热中的温度场分布,确定了达到理论控制温度所需的加热时间;同时针对模具表面局部温度过高导致的制品质量问题,提出了相应的改进方法。(4)采用MATLAB软件对制品的固化过程进行数值模拟,详细分析了制品在固化过程中的温度和固化度分布;同时考察了不同工艺条件对制品成型的影响,经过对比分析发现,适当提高模具加热温度和模压料的预热温度可以缩短制品的成型时间,提高制品的力学性能。