摩擦在金属塑性加工尤其是管材液压成形中起着重要的作用。在管材液压成形中，许多摩擦系数的测量方法假设管材内部通入的液体压强与接触压强相等，利用液体压强代替接触压强来计算摩擦系数，但是事实上它们未必相等，这种假设可能会对摩擦系数的计算造成一定误差。在管材脉动液压成形过程中，管材受到循环交替的加载及卸载作用，管材与模具之间的接触压强可能不断发生变化，摩擦系数可能随着管材的塑性变形而动态变化，另外，脉动液压的振幅和频率也可能会对接触压强造成一定影响，因此摩擦特性将更加复杂，研究脉动液压加载下管材的摩擦特性对于提高管材成形性能具有极大意义。　　基于上述问题，本研究提出一种管材液压成形时导向区接触压强和摩擦系数的测量方法，（该方法已申报国家发明专利，受理号：201410391496.X），并根据此方法开发了一套测量装置，（该装置已授权国家实用新型专利，专利号：ZL201420449685.3）；利用该装置对SUS304不锈钢管材分别进行了非脉动与脉动液压加载的胀形试验研究，同时通过ABAQUS有限元分析软件对管材液压成形过程进行了有限元仿真，并通过对试验结果和仿真结果的对比分析，验证了仿真模型的精确性；结合试验和仿真结果，分析了导向区接触压强的变化规律，建立了接触压强与液体压强的关系，并分析了脉动液压振幅和频率对此关系的影响；通过试验方法测量了管材与模具之间的动态摩擦系数，并分析了脉动液压振幅和频率对摩擦系数的影响规律。　　研究结果表明：（1）无论是在非脉动还是脉动液压加载情况下，接触压强均小于液体压强；（2）脉动液压振幅越大，接触压强越接近液体压强，但只有在脉动液压频率大小合适时，接触压强最接近液体压强；（3）随着管材的胀形，导向区管材与模具之间的摩擦系数呈波动状下降；（4）在一定范围内，脉动液压振幅或者频率越大，则平均摩擦系数（即中线值）越小；（5）与非脉动液压加载相比，脉动液压加载在一定程度上减小了管材导向区的摩擦系数，使得材料向胀形区流动更加容易，从而提高了管材的成形性能。