常减压装置作为原油的一次加工单元,其能耗占全厂总能耗25%左右,是炼油企业的耗能大户。因此,其工艺设计与操作可靠性、能耗层级、技术管理水平,对整个企业在节能降耗、生产管理、设备投入和经营效益等方面都有非常重要的意义。本文针对常减压装置节能增效问题,以数值计算为基础,结合操作优化与现场改造,旨在降低常减压装置能耗、提高产品拔出率,进而提高装置经济效益。本文利用Aspen Plus软件建立了220万吨/年常减压蒸馏装置和换热流程模型,通过模拟运算得到相关计算数据。利用软件的灵敏度分析功能,对现场操作情况进行诊断,提出调整方案,实现操作参数的优化调整,增加装置轻收,降低能耗,提升装置经济效益,如通过优化常压塔中段取热,提高原油换热终温、降低常压炉负荷。深入分析设备计算数据,诊断在役设备故障。本文还将换热模块与夹点技术相结合,对现场换热网络进行模拟计算,并进一步对换热网络进行用能诊断,诊断在役换热器的运行状况,提出建议措施。对比优选出最适宜的最小传热温差△T_min=30℃,通过识别、切断回路和能量松弛的方法进行换热网络调优。提出现场改造方案,达到提高原油换后终温、降低装置能耗的目的。研究改造后工况的水力学状态,说明优化方案的可行性,并计算出改造后四种工况下的换热网络运行数据,进一步研究换热网络的适应性。