随着轨道交通装备制造业的不断发展和国内铁路里程的不断提升以及电气化铁道的程度逐渐增加,客户对电力机车的需求量也在逐年增加。某公司目前具有年产各类机车500辆的能力,随着厂区搬迁改造,为了保证电力机车产品的生产效率和产能、降低生产成本,一条可以实现准时化生产的流水总装配生产线,对于制造型企业来说非常重要。本文利用工业工程相关知识理论对电力机车总装配车间进行深入调研,通过以下几个方面对电力机车车辆总装配线工艺布局进行分析,主要的研究内容如下:首先,对当前某公司总装车间使用的流水装配车间的物料搬运方面存在的“运输路线长,物流当量过大”等问题进行分析同时使用相关技术进行优化并提出改善建议。然后,根据某公司电力机车总装配车间的实际情况设计总装流水线。利用第一类装配线平衡理论以及粒子群优化算法对电力机车车辆装配车间计算生产节拍,同时计算最小工作站数。建立数学模型,最后利用粒子群算法对工艺代表性车型进行工序划分,保证各个工作台位工时处于生产节拍之下,促进生产平稳进行。最后,运用PlantSimulation仿真技术软件对设计完毕的总装线进行仿真分析,验证设计是否合理。本论文通过综合使用相关理论知识对电力机车车辆总装配工艺布局的进行研究,针对当前采用的流水装配的模式,优化了现有电力机车总装配车间物料搬运中存在的问题,缩短了现有物料搬运方式的物料搬运距离。并在原电力机车总装配车间的基础上进行新的电力机车总装车间工艺布局进行设计和优化,保证了总装线生产能力和平衡率,得出相对合理的布局方案能够对制造型企业所需相关的研究提供相关的理论指导的意义和实际参考的价值。