在合金钢连铸工艺过程中，中心偏析与中心缩松是影响连铸坯质量的主要缺陷，同时也会影响到轧材的质量。特别对于中高碳合金钢，减轻或消除中心偏析与中心缩松是连铸工艺必须解决的难题。末端电磁搅拌(FEMS)技术是改善合金钢连铸坯中心偏析与中心缩松的一种行之有效的工艺方法。 本课题针对南京钢铁联合有限公司电炉厂末端电磁搅拌项目，采用有限元ANSYS软件建立末端电磁搅拌的模型，分析模型的结果，找出铸坯液芯处磁感应强度分布规律和电磁力分布规律，进而可以更好理解电磁搅拌对钢水凝固过程作用的实质，并可以优化电磁工艺参数，提高铸坯质量。连铸用末端电磁搅拌是通过旋转磁场对铸坯作用，使铸坯液相穴内产生感生电流，同时产生电磁力强化液相穴内钢液的运动，强化钢液凝固过程中固-液界面前沿的对流、传热和传质过程，调整抑制柱状晶发展、促进成分均匀、夹杂物颗粒上浮的热力学和动力学条件，从而控制铸坯凝固组织，改善铸坯质量。在对于电磁搅拌器的磁场全面了解的基础上，再根据不同钢种的凝固特性不同，就可以确定电磁搅拌的参数，铸坯的质量就能得到提高。 连铸坯在凝固末端已：具有一定厚度的坯壳，变化的磁场通过坯壳时，在坯壳上会发生电磁阻尼现象，对电磁能产生衰减，但由于坯壳温度在居里点以上，属于非铁磁物质，本论文采用铜套模拟，在空载时测量和模拟有坯壳存在时的磁感应强度分布，这就可以更好理解末端电磁搅拌器的磁场分布规律。掌握末端电磁搅拌器内磁场分布的特点，并通过连铸坯的低倍、硫印和成分分析等检测方法，检验末端电磁搅拌对改善合金钢连铸坯中心偏析与中心缩松的冶金效果，进而确定生产用末端电磁搅拌电磁参数与工艺参数。 末端电磁搅拌器内磁感应强度分布的测试。在对末端电磁搅拌器的结构做了深入了解的基础上，根据特斯拉计的工作原理与测试探头的特点设计出固定支架，解决了在测量过程中确定测量点的困难。在不同电流强度和不同频率下分别测量了搅拌器内的磁感应强度分布，由测量的数据分析归纳出末端搅拌器内磁感应强度的分布规律和电磁参数与磁感应强度分布的关系。测量结果表明，末端电磁搅拌器内磁感应强度的分布与理论计算的结果吻合较好，这为连铸末端电磁搅拌器结构改进与电磁搅拌参数确定提供了依据。 末端电磁搅拌参数的确定。在一定的连铸工艺条件下，在不同电磁搅拌参数下对77B、GCr15等主要钢种进行工业试验，通过对试样的纵端面和横断面分别做低倍、硫印与成分分析，进而对不同电磁参数下的搅拌效果进行综合评价与分析，最终确定不同钢种的最佳电磁搅拌参数。 通过尽一年半时间的现场生产使用，进一步取样检验表明，未经过末端电磁搅拌的试样中心偏析比较严重，夹杂物分布不均匀。经过末端电磁搅拌的试样中心偏析弥散化，中心缩松的程度有了明显的改善，中心疏松的级别由3～5级下降到1～2级。GCr15钢经过末端电磁搅拌后中心碳含量由1.07％降到了0.99％。77B钢经过末端电磁搅拌后其中心碳含量0.84％降到了罐样碳含量0.78％。