随着世界经济形势的发展和公司业务的需要,我公司分为品牌经营和代工业务两个不同公司,我部门负责代工业务中的夹具加工部分。由于夹具生产周期短,需求急,目前我部门的生产周期无法满足客户的需求,我们需要对夹具加工进行改善以适应市场。本论文以DELL ATE真空测试夹具的生产流程为例,详细分析了目前串行生产流程的各个阶段,通过各阶段的串行并行流程对比,找出其中需要改善的部分,按照并行工程的理念,对每个阶段的生产流程进行重新设计规划,采用多人员并行设计、多设备同时加工的并行流程概念,改变原来的单独人员和设备串行生产模式,重新设计新的生产流程。再对比原来的串行生产流程和改变后的新并行生产流程,得出生产周期缩短的天数。由于并行工程模式的导入,我们拟投入多台加工设备同时并行生产夹具零配件,以缩短加工时间,提高生产效率。而如何选择相应的加工设备,我们拟对加工设备进行公差分级,同时对夹具不同零件的加工公差定级,根据加工公差的不同选择相对适合的加工设备,优化加工流程。本文以DELL ATE测试夹具为例,分析应用了新的加工流程后,新加工流程比原串行加工流程节约的生产成本。最后部分,我们根据以上的结论,以新导入的HP ATE测试夹具为例,具体实行并行生产流程。在保证夹具生产品质达到客户要求的同时,缩短夹具生产周期,降低公司生产成本。为公司提高竞争力做出了贡献,同时也为本文的流程改善理论提供了实验数据基础。