累积叠轧焊是一种制备超细晶金属板材的新型剧烈塑性变形加工方法,金属板材通过循环累积叠轧的方法使金属材料获得超大压下量,从而实现材料在强加工下的良好结合,并细化金属组织,大幅度提高材料的性能。本研究利用1060工业纯铝进行累积叠轧焊实验,采用室温同向轧制(路径A)、室温逆向轧制(路径B)及热处理后同向轧制(路径C)等不同工艺路线,对比分析各种轧制工艺路径下的1060工业纯铝变形后的组织与性能变化。并对路径A试样进行热处理实验,分析热处理对超细晶工业纯铝组织与性能的影响。研究结果表明:三种轧制工艺路径均可实现细化晶粒、改善强度的目的。但路径A的晶粒细化效果比路径B的晶粒细化明显;ARB7道次后,采用路径A试样的显微组织由拉长的细小纤维状晶粒组成,路径B试样超细晶多为易获得扁平等轴晶。晶粒尺寸为:路径A是470nm,路径B是680nm。材料的抗拉强度、显微硬度、延伸率随轧制道次的增加,变化曲线趋势基本相同,但路径A试样的强度值最大,路径C试样的拉伸性能较好。路径A累积轧制5道次1060工业纯铝的综合力学性能较好,抗拉强度提高到210MPa是母材的2.41倍,显微硬度78.5HV是母材的2.2倍,延长率9.3%是母材的0.21倍。路径A的试样经150℃×1h热处理后,与室温比较,晶粒尺寸未发生明显的变化,且改善了材料层间界面的结合强度,使抗拉强度略有增加。路径A累积轧制5道次后试样在200℃以下×1h热处理时,显微组织处于回复阶段,晶粒尺寸在0.47μm～0.58μm范围内,机械性能稳定。论文也对累积叠轧焊材料界面复合和晶粒细化机理进行了初步探讨。