薄板坯连铸连轧CSP工艺因为具有节约能源、生产效率高、经济效益好等优势，在近几年的汽车领域得到了广泛应用。但通过CSP技术生产的冷轧钢板因为屈强比较高，在用作汽车板材时，其深冲性能还有待提高。因此，在充分利用CSP工艺优点的同时，合理控制罩式退火过程中的工艺参数，改善冷轧钢板的微观组织，提高与深冲性能相关的有利织构，已经成为国内外钢铁企业和科研机构非常重视的课题。本课题是以某钢厂CSP工艺生产的稀土冷轧板为研究对象，对退火过程中的升温段，设定不同的加热速度，在实验室箱式退火炉中模拟罩式退火。同时利用扫描电子显微镜、XRD、EBSD等现代分析手段并结合物理化学定量分析法，研究了加热速度对稀土冷轧板微观组织演变、析出相的析出行为及织构演变的影响。对比三个罩式退火工艺发现，在470℃到530℃升温段，稀土试验钢以80℃/h加热与40℃/h加热的工艺相比，80℃/h加热的工艺，优先在530℃开始发生再结晶；以80℃/h加热的工艺，对470℃到630℃的升温段进行加热，该工艺再结晶进程最为缓慢。XRD研究结果表明，在发生再结晶后提高升温段的加热速度，有利织构的密度得到提升；以80℃/h在470℃到530℃升温段加热后，继续以该速度加热至630℃，会使{111}<011>和{111}<112>密度水平的差值增加，达到1.2左右。EBSD分析结果发现，{112}<110>微区取向随加热速度的变化并不是特别敏感；在470℃到630℃升温段过慢和过快的加热速度会抑制晶粒内部{001}<110>取向生长。研究最佳罩式退火工艺发现，最终成品试样中AlN析出量约是罩式退火过程中670℃时析出量的2倍，稀土的加入促进了AlN在670℃时的析出。EBSD分析发现，在570℃时，{110}<112>取向中易生成{011}<100>取向和{112}<110>取向。在670℃之前，{110}<110>和{111}<110>取向竞相生长；670℃以后，{001}<110>和{112}<110>晶粒的生长占主导。