提高零部件使用性能、减轻零部件重量、节约材料是现代先进制造技术所追求的目标和发展趋势,在汽车工业、航空航天等领域这种追求尤其迫切。管材内高压成形技术作为以轻量化和一体化为特征的一种空心变截面轻体构件的先进制造技术,越来越受到人们的关注。由于国内这项技术起步较晚,市面上更是找不到相关成套设备,本课题所改造的液压涨形试验台是一年前刚设计生产的实验平台,在近半年的实践检验中,实验管材成形效果很不理想,发现该内高压成形试验台系统设计存在诸多不足之处,给实验带来了很多不便。本文详细阐述了完整的管材液压成形系统所包含的部分及其功能。把每个部分对管材成形的影响进行了详细的分析,同时还列出了管材液压成形系统的关键设计参数以及参数的选择标准。本文针对该试验台成形实验所遇到的问题,给予了详细的介绍和剖析,找到了出现问题的原因,并指出了原系统的设计不足以及对该实验平台的改造方案和具体的改造设计过程。本文针对成形试验台成形管材轴向补料力不受控制的缺陷,在原有试验台的基础上对其液压系统进行了优化设计,设计了可调定的轴向补料力内高压成形试验台系统,并通过上位机和labview虚拟仪器技术对试验台进行了优化设计。并对轴侧推进缸液压液压控制系统进行了数学建模和稳定性的仿真分析,并列举了一些基于PLC与labview的程序设计过程。