高频焊矩形管因其强度高、抗弯截面模量大、易于装配以及稳固、美观等诸多不可替代的优点,广泛应用于车辆、地铁、建筑、船舶等领域。目前,国内外的高频焊矩形管辊弯成形的典型方法有“由圆成方”和“直接成方”两种。传统的“由圆成方”方法,其成形速度快,焊缝平直,但存在轧辊数量多,机组成本高,角部成形质量差等缺点;“直接成方”方法成形道次少,节省材料,但是对于长宽比值较大的薄壁矩形管易产生侧壁内凹等缺陷。长宽比值较大的薄壁矩形管,如何克服内凹缺陷的辊弯成形新方法及其工艺技术的开发成为一个具有重要意义的研究课题。本文在“直接成方”成形方法的基础上,结合数值模拟方法和理论设计,提出了一种侧壁补助弯曲直接成方的成形方法并通过有限元动态模拟表明该方法可以解决产品内凹缺陷。本文以汽车散热器高频焊矩形管成形工艺为研究对象,应用理论研究和有限元分析技术相结合的方法,对侧壁补助弯曲直接成方成形工艺进行了深入研究,结合辊弯成形工艺理论设计方法,对汽车散热器高频焊矩形管辊弯成形进行了工艺参数设计,以各道次纵向应变为质量指标,建立正交试验,得出底角的弯曲角度是影响成形质量的主要因素,并得到了优化的工艺参数组合。提出了采用三点弯曲方法设计轧辊孔型,并设计了成形机组的导入机构、可调式机架以及成形轧辊。应用ABAQUS有限元分析软件对汽车散热器高频焊矩形管的辊弯成形过程进行了成形模拟分析。模拟结果表明,料带在成形过程中没有出现凹陷、褶皱、翘曲等明显缺陷,各道次应变增量分布比较均匀,满足辊弯成形角度分配的规律,表明了该工艺方法是可行的。本文的研究成果可为后续的实际生产提供科学合理的参考依据。