船用柴油机汽缸套是船舶动力系统核心工作零件，在使用过程中对汽缸套的材质与力学性能有很高的要求。因此对汽缸套的立式离心铸造过程的相关工艺参数进行数值模拟分析，可以有效的预测缺陷，优化工艺，提高铸件的质量。论文研究的主要内容与工作如下：(1)阐述论文研究的数值模拟的基本理论，其中包括铸造充型过程、凝固过程、应力场以及铸造微观组织等方面的数值模拟分析。立式离心铸造基本理论与特点，依据铸造设计理论计算铸造工艺参数确定原始的铸造工艺参数方案。(2)通过对铸造实际工况的分析，运用Pro/E对汽缸套浇注系统进行三维实体建模和有限元面网格划分，通过ProCAST完成汽缸套浇注系统体网格划分以及前处理相关参数的设置。(3)基于对铸造质量的缺陷出发，确定影响汽缸套的质量的工艺参数，并采取多组模拟数据，分别对铸造过程的宏观与微观组织进行数值模拟。通过浇注温度、铸型温度、铸型转速等对铸造成型过程的影响以及对可能存在缺陷的分析，确定了新的工艺方案。研究表明：在铸造过程中，采取优化后的工艺参数：浇注速度200mm s1、浇注温度1300℃、铸型温度200℃、铸型转速950rpm。通过比较分析发现此组参数在成型宏观上充型平稳，可以减少充型中的气孔、夹渣、偏析、白口等缺陷，微观上晶粒尺寸和力学性能较为理想。