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一般工艺方法利用废弃混凝土制备再生混凝土骨料时会产生较多的微粉(占基体混凝土15%-20%左右),这种微粉会降低再生骨料的性能,需要分离出来加以利用。然而这种筛分出来的原始再生混凝土微粉活性较低,需要经过处理提高活性才能有效应用于胶凝材料中。因此,本文开展了提高再生混凝土微粉活性和复合使用效果的研究。关于提高再生混凝土微粉(RC)本身活性的方法,试验研究表明再生混凝土微粉的最佳活化方法是：再生混凝土细骨料初级研磨之后通过0.15mm筛,使用球磨机研磨60min,马弗炉中750℃煅烧2h。为了提高掺合料的活性指数,采用再生粘土砖微粉(CB)、再生玻璃微粉(G)、纳米SiO2 (NS)和凹凸棒石粘土(A)分别与RC混合制备复合掺合料(CBRCS、GRCS、NSRCS、ARCS)。研究结果表明,CB活性与RC活性相差较小,且两者以不同比例添加之后强度变化较小,所以CB与RC的复合效果不佳。G与RC复合的最佳比例为7：3,其活性指数达到89%。NS与RC复合掺合料的最优配合比为8：22,其活性指数为82%,符合II级粉煤灰标准要求。A与RC最佳复合比为1：5,按此配合比得到的复合活性掺合料的活性指数为85%。由复合效果和成本分析比较可看出：G>A>NS>CB。微观分析结果表明这些复合掺合料均能在水化反应中发生火山灰反应,同时这些复合掺合料中所含的细颗粒还起到孔隙填充作用。关于复合低温水泥的研究,本文将RC分别与石膏矿渣水泥(SG)和粉煤灰-矿渣地聚合物(FGP)复合制备低温水泥。试验研究发现第四种复合石膏矿渣水泥SK4的综合性能最佳,添加了10%的再生混凝土粉末之后28天抗压强度有了较小幅度的提升,强度增幅达到2.6MPa,之后随着RC掺量增大,28天抗压强度逐渐降低。从RC与石膏矿渣水泥的复合效果(RCSG)来看,当RC掺量在0%～20%时,RCSG强度相当于52.5R级水泥；当RC掺量在20%-40%时,RCSG强度相当于42.5R级水泥：当RC超过40%时,RCSG强度相当于32.5R级水泥。同时试验研究表明FGP的最优配比为S50(粉煤灰50%+矿渣50%),随着RC替代比增大,28天抗压强度逐渐降低。从RC与FGP的复合效果(缩写为RCFGP)来看,当RC掺量为0%～20%时,RCFGP性能可与52.5级普通硅酸盐水泥相当；当RC掺量为20%～30%时,RCFGP性能可与42.5级普通硅酸盐水泥相当；当RC掺量为30%～50%时,RCFGP性能可与32.5级普通硅酸盐水泥相当。掺RC、GRCS、NSRCS和ARCS以及RCSG的砂浆力学性能排序为RCSG>GRCS>ARCS> NSRCS>RC。砂浆中再生混凝土微粉的利用率排序排序为RCSG>ARCS>NSRCS>RC>GRCS。总废弃物最大利用率排序为RCSG>GRCS>ARCS>NSRCS>RC。从成本分析和在预拌砂浆的应用效果可知复合掺合料ARCS、GRCS的成本较低,活性较高,可大量用于砂浆制品的制备中,而NSRCS的成本较高,目前无法大量应用于实际工程中；复合石膏矿渣水泥的成本虽较高,但在预拌砂浆中的性能较优良,也可适量用于砂浆制品的制备中。