高炉渣是炼铁的主要副产品，具有很高的回收利用价值。目前高炉渣处理工艺以水淬法为主，不仅显热回收率低，同时还浪费水资源和排放有害气体。高炉渣干法离心粒化因其自身特点，可以避免及克服水淬工艺的缺陷，因而得到了业界的广泛重视。本文针对小型干式离心粒化过程，建立了渣、气两相流的数学模型，通过模拟计算高炉渣在不同离心转盘转速、熔渣温度、熔渣流量、表面张力、转盘表面粗糙度、转盘类型等条件下的离心粒化过程，研究了各因素对熔渣离心粒化效果的影响，结果表明：（1）当转盘转速相对较低时，转速越大，粒化渣粒的平均直径就越小；当转速达到一定值后，转速的进一步增加对粒化效果影响不大。转速达到3000rpm后，粒化渣粒的平均直径几乎不再受转盘转速增加的影响。（2）熔渣温度越高，其粘度就越小，粒化效果越好。当温度高于1400℃，温度的升高对粘度影响较小，此时，温度的升高对粒化效果影响也亦趋减小。（3）表面张力越大，熔渣内吸附力较大，导致熔渣液不易破碎，粒化效果越差。转盘表面粗糙度越大，熔渣受到更大摩擦力易被破碎，粒化效果好。（4）杯式和带沟槽平板转盘的粒化效果好于普通平板转盘，但这两种转盘加工难度大、制造成本高，且易变形，平板式转盘更适合工业应用。同时，针对工业规模下高炉渣排渣量大，即单位时间内需要粒化的渣流量大，干式离心粒化的效果能否满足后续回收的需要，本文对工业规模下熔渣干式离心粒化的数值模拟开展了研究，结果表明：（1）粒化过程中，熔渣温度越高，离心转盘转速越快，转盘直径越大，渣粒平均直径越小。（2）渣粒直径对渣粒冷却速度的影响最大，其次为风速和导热系数，影响作用最小的是冷却介质温度。渣粒直径越小，风速越大，导热系数越高，渣粒的冷却速度越快。（3）渣粒的冷却速度不是常数，在凝固初期冷却速度较快，后下降。