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摘 要：随着企业压缩成本，液压油缸的维修业务不断增加，但是液压油缸内部损坏情况各有不同，之前的简单工艺已经不能支撑新形势下的维修。在此新形势下，只有开发新的维修工艺，扩展维修能力范围，才能获得发展，赢得企业的发展。本文以某液压油缸维修为背景，针对大缸径内壁锈蚀、锈坑严重开发成深孔盲镗工艺，避免大缸径缸体的报废，降低维修成本。
关键词：缸体内壁；盲孔粗加工；深孔盲镗；降低报废
1 基本情况
液压支架是煤矿综采机械化开采的主要设备，液压油缸是动力部件，其质量的好坏直接影响到整套液压支架的整体性能。液压支架每隔一段时间就需要升井大修，以保证液压支架的整体性能。而在液压支架整套维修中，以液压油缸维修为主。
在液压油缸维修中，缸体内壁修复基本上是以珩磨为主，但是在缸体内壁锈蚀锈坑深（1mm～3mm）、锈坑分布面积大情况下，常规珩磨维修困难、维修工期长，常常导致报废处理。
2 情况分析
在此形势下，开发缸体内壁深度维修的新工艺势在必行。经研究分析，对缸体内壁锈蚀层进行清除和粗加工，再采用珩磨或其它方法修复缸体内壁，是一种可行性方案，但是如何对缸体内壁盲孔粗加工则是个难题，解决了这个难题，就打开了后续新工艺研发的通道。
经分析确定，对缸体内壁盲孔粗加工，有以下要求：
2.1 基本要求 ①缸体内壁修复是在旧缸体的基础上进行修复的。②深孔盲半精加工——缸体上的缸底不去除，加工后内壁粗糙度在Ra3.2～Ra12.5区间。③缸體内壁粗加工的深度在1mm～3mm，甚至加工深度可以>3mm。④缸体内壁深度，基本上在1m～3m之间。
2.2 重点、难点 ①如何保证加工后缸体内壁必须与缸体缸口内径（止口、沟槽、螺纹等）同轴度<0.1mm，以避免缸体内径尺寸不同轴，导致液压油缸无法组装。②何种工艺能确保加工工期短，并且质量稳定、可靠。
3 缸体内壁盲孔粗加工工艺
针对此些特点，经过与各生产厂家、维修厂家的探讨、试制、批量试制、试验、实际使用情况跟踪，开发出了成熟的缸体内壁盲孔粗加工工艺——深孔盲镗工艺。
深孔盲镗工艺，是在深孔镗的基础上开发出来的，其通过镗前找正、内壁粗镗基本解决缸体内壁盲孔粗加工工艺难题，并且通过多年实际使用未发现质量问题。
3.1 深孔盲镗工艺可行性分析 内壁深孔镗是新液压油缸缸筒内壁粗加工的最常用、广泛、成熟的工艺——其工艺能镗深孔、镗孔深度1mm～3mm轻松达到、粗糙度达标、效率高、质量稳定；内孔深孔镗所使用设备是常用、成熟型设备，操作人员充足；
工艺重点、难点解决可行性很大——通过普车车缸体前、后两端架窝，内壁镗前通过架窝打表找正，来解决深孔镗时的同轴度问题。
有了这些条件，我们完全有充足的物质资料、时间、人员等来进行试验、分析、改进等，最终形成成熟的工艺。
3.2 缸体内壁盲孔粗加工工艺——深孔盲镗工艺流程
所需设备：普车（四爪卡盘）、深孔钻镗床（四爪卡盘）、磁力百分表、超声波测厚仪（0.01mm）。
3.2.1 镗前找正 普车（四爪卡盘）加持缸底外圆，通过超声波测厚仪缸体壁厚，微调四转卡盘，使壁厚偏差保持在0.1mm之内，最终车、修缸底端架窝；缸口的架窝是在原缸体缸口架窝的基础上进行修复即可，则是由于缸口内径及工艺倒角和缸口架窝本身是符合要求同轴度的（缸口变形的除外）。
此车、修缸体前、后架窝的目的就是在缸体外表面前、后找到与缸体内壁同轴的工艺外圆，为后续加工提供基础。
3.2.2 镗前对正 深孔钻镗床（四爪卡盘）加持缸底外圆，中心架架缸口架窝，通过磁力百分表，对缸体缸底端架窝进行打表，微调四转卡盘，使跳动量<0.1mm；磁力百分表吸附在深孔钻镗床镗杆上，对缸口内孔打表，微调中心架高度，使跳动量<0.1mm；此磁力百分表对架窝、缸口内孔打表，目的是为了保证缸筒加工时，深孔钻镗床的镗杆与缸体内壁保证<0.1mm的同轴度，以保证加工时深孔镗头与缸体内壁处于同一中心线上。
3.2.3 内壁粗镗 在缸体缸口安装上引向套，引导镗头对刀以及缸体缸口前端的镗孔，防止镗孔时出现镗偏现象，从而导致报废。
上深孔镗床常用的粗镗头，但要求镗刀位于镗头前端，以便于能够完全把缸体内壁加工完，不残留。
按照深孔钻镗床正常操作即可，就可以完成对缸体内壁的粗镗工作。
3.3 新工艺开发结果 深孔盲镗工艺，不管是进行非标缸径缸体修复还是内壁熔敷修复（内壁堆敷合金，形成大大降低了维修成本。内壁毛坯，再进行加工的工艺方案），都进行多批次、批量维修生产，并且交付客户多年，均反映良好，并且此工艺为公司维修生产大大降低了大缸径缸体的报废率。
4 结语
深孔盲镗工艺，从质量、效率、成本上基本解决了缸体内壁盲孔粗加工工艺难题，为缸体内壁维修打开了一道大门，为后续加工，如非标缸径缸体、内壁熔敷修复提供了前提的工艺基础，为液压油缸缸体内壁维修扩展了能力范围，大大降低了报废率，降低了维修成本。
关键词：缸体内壁；盲孔粗加工；深孔盲镗；降低报废
1 基本情况
液压支架是煤矿综采机械化开采的主要设备，液压油缸是动力部件，其质量的好坏直接影响到整套液压支架的整体性能。液压支架每隔一段时间就需要升井大修，以保证液压支架的整体性能。而在液压支架整套维修中，以液压油缸维修为主。
在液压油缸维修中，缸体内壁修复基本上是以珩磨为主，但是在缸体内壁锈蚀锈坑深（1mm～3mm）、锈坑分布面积大情况下，常规珩磨维修困难、维修工期长，常常导致报废处理。
2 情况分析
在此形势下，开发缸体内壁深度维修的新工艺势在必行。经研究分析，对缸体内壁锈蚀层进行清除和粗加工，再采用珩磨或其它方法修复缸体内壁，是一种可行性方案，但是如何对缸体内壁盲孔粗加工则是个难题，解决了这个难题，就打开了后续新工艺研发的通道。
经分析确定，对缸体内壁盲孔粗加工，有以下要求：
2.1 基本要求 ①缸体内壁修复是在旧缸体的基础上进行修复的。②深孔盲半精加工——缸体上的缸底不去除，加工后内壁粗糙度在Ra3.2～Ra12.5区间。③缸體内壁粗加工的深度在1mm～3mm，甚至加工深度可以>3mm。④缸体内壁深度，基本上在1m～3m之间。
2.2 重点、难点 ①如何保证加工后缸体内壁必须与缸体缸口内径（止口、沟槽、螺纹等）同轴度<0.1mm，以避免缸体内径尺寸不同轴，导致液压油缸无法组装。②何种工艺能确保加工工期短，并且质量稳定、可靠。
3 缸体内壁盲孔粗加工工艺
针对此些特点，经过与各生产厂家、维修厂家的探讨、试制、批量试制、试验、实际使用情况跟踪，开发出了成熟的缸体内壁盲孔粗加工工艺——深孔盲镗工艺。
深孔盲镗工艺，是在深孔镗的基础上开发出来的，其通过镗前找正、内壁粗镗基本解决缸体内壁盲孔粗加工工艺难题，并且通过多年实际使用未发现质量问题。
3.1 深孔盲镗工艺可行性分析 内壁深孔镗是新液压油缸缸筒内壁粗加工的最常用、广泛、成熟的工艺——其工艺能镗深孔、镗孔深度1mm～3mm轻松达到、粗糙度达标、效率高、质量稳定；内孔深孔镗所使用设备是常用、成熟型设备，操作人员充足；
工艺重点、难点解决可行性很大——通过普车车缸体前、后两端架窝，内壁镗前通过架窝打表找正，来解决深孔镗时的同轴度问题。
有了这些条件，我们完全有充足的物质资料、时间、人员等来进行试验、分析、改进等，最终形成成熟的工艺。
3.2 缸体内壁盲孔粗加工工艺——深孔盲镗工艺流程
所需设备：普车（四爪卡盘）、深孔钻镗床（四爪卡盘）、磁力百分表、超声波测厚仪（0.01mm）。
3.2.1 镗前找正 普车（四爪卡盘）加持缸底外圆，通过超声波测厚仪缸体壁厚，微调四转卡盘，使壁厚偏差保持在0.1mm之内，最终车、修缸底端架窝；缸口的架窝是在原缸体缸口架窝的基础上进行修复即可，则是由于缸口内径及工艺倒角和缸口架窝本身是符合要求同轴度的（缸口变形的除外）。
此车、修缸体前、后架窝的目的就是在缸体外表面前、后找到与缸体内壁同轴的工艺外圆，为后续加工提供基础。
3.2.2 镗前对正 深孔钻镗床（四爪卡盘）加持缸底外圆，中心架架缸口架窝，通过磁力百分表，对缸体缸底端架窝进行打表，微调四转卡盘，使跳动量<0.1mm；磁力百分表吸附在深孔钻镗床镗杆上，对缸口内孔打表，微调中心架高度，使跳动量<0.1mm；此磁力百分表对架窝、缸口内孔打表，目的是为了保证缸筒加工时，深孔钻镗床的镗杆与缸体内壁保证<0.1mm的同轴度，以保证加工时深孔镗头与缸体内壁处于同一中心线上。
3.2.3 内壁粗镗 在缸体缸口安装上引向套，引导镗头对刀以及缸体缸口前端的镗孔，防止镗孔时出现镗偏现象，从而导致报废。
上深孔镗床常用的粗镗头，但要求镗刀位于镗头前端，以便于能够完全把缸体内壁加工完，不残留。
按照深孔钻镗床正常操作即可，就可以完成对缸体内壁的粗镗工作。
3.3 新工艺开发结果 深孔盲镗工艺，不管是进行非标缸径缸体修复还是内壁熔敷修复（内壁堆敷合金，形成大大降低了维修成本。内壁毛坯，再进行加工的工艺方案），都进行多批次、批量维修生产，并且交付客户多年，均反映良好，并且此工艺为公司维修生产大大降低了大缸径缸体的报废率。
4 结语
深孔盲镗工艺，从质量、效率、成本上基本解决了缸体内壁盲孔粗加工工艺难题，为缸体内壁维修打开了一道大门，为后续加工，如非标缸径缸体、内壁熔敷修复提供了前提的工艺基础，为液压油缸缸体内壁维修扩展了能力范围，大大降低了报废率，降低了维修成本。