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由于能源问题面临资源与环境的双重压力,全世界都在寻求解决问题的有效途径,多联产技术作为一种资源、能源、环境一体化技术备受关注。为了减少煤制氢过程中CO2的排放量,本论文探讨了集成“氢能源—炭材料”于一体的耦合活化工艺。以神府3-1煤为原料,以KOH、NaOH为化学活化剂,以水蒸气为物理活化剂,探讨以煤基活性炭制备为核心,联合制备清洁燃料氢气的化学-物理耦合活化工艺。分别考察了不同工艺参数对活性炭吸附性能以及氢气产率与产量的影响。研究表明,KOH、NaOH以及KOH-NaOH混合物分别作为化学活化剂时,耦合活化法制得的活性炭性能不同。当采用单一化学活化剂KOH或者NaOH时,随着浸渍比增大或者活化温度的升高,活性炭的碘值呈先增大后减小的趋势,亚甲基蓝值先快速增大后趋于平稳;随总活化时间的延长,碘值和亚甲基兰值均呈现先增大后减小的趋势。当采用KOH-NaOH混合物为化学活化剂时,随着KOH和NaOH之比的减小,碘值呈先减小后增大的趋势,亚甲基蓝值呈减小趋势。随着浸渍比的增大、活化温度的升高、活化时间的延长,耦合活化过程氢气的产量增大。当活化温度为700℃,KOH与煤浸渍比为0.5,总活化时间为60 min,单元活化时间为10 min,耦合活化法制得的活性炭BET比表面积最大,可达到986 m2/g,平均孔径为3.095 nm,孔容积达0.309 cm3/g;碘吸附值和亚甲基蓝吸附值可分别达到851 mg/g,431 mg/g。同时,活化过程中氢气产量可达到33.116 Nmmol/g-煤,占释放气体总量的63.6%。化学-物理耦合活化过程中,化学活化剂可在物理活化单元再生,同时对物理活化过程有催化作用。氢由化学活化和物理活化单元共同产生。通过控制化学活化剂与煤的浸渍比、水蒸汽流量、活化温度以及活化时间的长短,来控制活性炭的孔结构和活化阶段氢气的产量。