在材料切削加工过程中,刀具的切削性能与刀具表面磨损密切相关,同时,刀具表面磨损受到切削条件、刀具几何参数和工件材料特性影响。因而,降低刀具表面磨损,可以提升刀具的使用寿命,改善工件加工质量。近年来,微织构刀具的研究证明了其在减小切削加工过程中刀具表面磨损方面具有重要的作用。但是现有微织构制备技术存在加工效率较低,无法批量化生产的问题。旨在实现微织构刀具的经济性高效制备,本研究提出了一种模压成型微织构刀具高效制备方法,解决现有微织构刀具制备技术加工效率相对较低的难题。制备出的微织构硬质合金刀具经过喷丸、刃磨、钝化处理后开展钛合金和镍基高温合金切削试验,利用微织构自身的减摩效应与微织构对刀具-切屑、刀具-工件接触区域润滑与冷却性能的改善作用,改善刀具的使用寿命。本研究主要集中于微织构的设计与制备、微织构刀具成型模具的制备以及微织构刀具的干切削、固体润滑剂自润滑切削试验。对微织构表面进行了设计与分析。在YG6硬质合金表面加工出直线阵列微织构,并在HRS-2M型高速往复摩擦磨损试验机上先后进行了干摩擦磨损试验、基础油和纳米粒子润滑油润滑摩擦磨损试验。通过分析摩擦磨损试验中钢球磨斑、硬质合金表面磨痕以及摩擦磨损过程的动态摩擦系数,为模压成型刀具表面微织构的设计提供理论基础。基于线切割慢走丝技术等微细加工技术,制备出微织构硬质合金刀具毛坯成型模具,包括上冲头、阴模和下冲头,其中模具上冲头加工出垂直型和平行型两种微织构槽型,槽宽分别为100μm和200μm,槽深100μm,间距200μm。利用TPA型压力机进行了微织构刀具毛坯压制,压制压力14KN;进行了微织构刀具毛坯烧结,温度控制在1420℃;烧结完成的刀具进行了表面喷丸、刃磨和钝化等处理步骤。采用CA6140车床进行了模压成型微织构刀具钛合金和镍基高温合金干切削试验以及钛合金固体润滑剂自润滑切削试验。对试验验结果进行表征,探究了不同织构形态下刀具表面磨损规律,并且对切屑形态变化情况、刀具切削过程的剪切角和刀具-切屑接触表面的摩擦系数进行了分析。在干切削过程中,100μm槽宽垂直型微织构刀具具有最好的切削性能;在自润滑切削过程中,200μm槽宽的微织构刀具切削性能较好。